Fuente: editorastilo.com.br
Por: Antonio P. Rubega, Ingeniero Mecánico de la UNICAMP y Director de PROMEP – Machine Com. y equipo
Los procedimientos operativos e instalaciones adecuados deben dar como resultado la obtención de productos con calidad constante, independientemente del desempeño individual de cada operador de máquina y de cada equipo de empleados que operan en los turnos operativos de la planta (los productos deben cumplir diferentes parámetros de calidad independientes del operador y del turno de fabricación).
Las empresas que brindan equipos y soluciones para plantas de fabricación de alimentos para mascotas han visto una expectativa de crecimiento en el mercado de alimentos para mascotas debido a las proyecciones de la necesidad de capacidad de producción en un período de cinco o más años. Algunas empresas planean implementar nuevas unidades de producción, ubicadas en regiones estratégicas que aún no han sido ocupadas, otras planean aumentar la capacidad en plantas ya establecidas y en operación y, finalmente, algunas que ya cuentan con unidades más antiguas consideran invertir en modernizar instalaciones con el objetivo de satisfacer los niveles de demanda del mercado de consumo.
La perspectiva de la necesidad de incrementar las capacidades de producción en el mediano plazo puede deberse a un aumento del mercado (posiblemente debido a un mayor poder adquisitivo de la población en los próximos años), un aumento en los volúmenes de exportación de alimentos para mascotas (con la sustitución de la venta de materias primas para el producto acabado) y, finalmente, conquistando cuotas de mercado que actualmente ostentan otros fabricantes competidores.
Cualquiera que sea la estrategia para alcanzar el volumen que cada fabricante proyecta, hay que tener en cuenta factores importantes, como la calidad del producto, en un lugar destacado. Los productos de cada empresa tienen que ofrecer los atributos que están impresos en el empaque, tienen que complacer a los animales consumidores y a sus dueños, y evitar insatisfacciones que puedan afectar de alguna manera la “recompra”.
Y llegado a este punto del artículo llegamos al momento de relacionar los puntos planteados en las líneas anteriores con aspectos a considerar durante el diseño de nuevas plantas, aumentos de capacidad y en el caso de modernización de unidades existentes.
En la búsqueda de asegurar los máximos niveles de calidad de los productos, las empresas han implementado estructuras de gestión de control que tienen en cuenta:
– La calidad intrínseca de las materias primas que componen los productos (para obtener buenos productos, los ingredientes deben ser los adecuados).
– Los procedimientos operativos deben dar como resultado la obtención de productos con calidad constante, independientemente del desempeño individual de cada operador de máquina y de cada equipo de empleados que operan en los turnos operativos de la planta (los productos deben cumplir diferentes parámetros de calidad independientemente del operador y del turno de fabricación).
– Se deben seguir estrictamente procedimientos de limpieza que eviten la presencia de insectos, el desarrollo de microorganismos y la contaminación de los equipos. Cuando se desarrollen proyectos se deben considerar los puntos anteriores y se deben tener en cuenta alternativas de diseño y especificaciones de equipos que permitan la posibilidad de controles:
– Evaluar soluciones de trazado que eviten cruces en el movimiento de materiales que puedan traer alguna posibilidad de contaminación. Los materiales que deban reprocesarse deberán llevarse nuevamente directamente al punto de entrada del proceso, sin permanecer almacenados en puntos intermedios.
– El uso de transportadores cerrados evita la contaminación por agentes externos. Por el contrario, el uso de cintas transportadoras abiertas ofrece la posibilidad contraria.
– Los secadores son equipos clave en términos de seguridad, manteniendo los parámetros de calidad y previniendo el desarrollo de hongos y moho. Tienen que garantizar la uniformidad del secado, de manera que al evaluar la humedad de una muestra, el valor obtenido realmente represente el parámetro promedio de todo el material que pasa por el proceso de secado. Lo que ocurre con relativa frecuencia es inseguridad sobre la representatividad del valor obtenido en la muestra y, por precaución, intentamos mantener la humedad en niveles mucho más bajos. Este procedimiento puede evitar el riesgo de desarrollo posterior de hongos y moho, pero conlleva pérdidas económicas considerables. La Secadora debe ser un equipo que realmente permita su funcionamiento, ya que recibe productos con diferentes características dimensionales (tamaños y formas), diversas composiciones proteicas y, muy importante, contenido de agua a evaporar que varía según las recetas y la operación en el proceso de extrusión. Para obtener un formato adecuado de las partículas, las cantidades de agua y vapor que se deben agregar durante la extrusión pueden hacer que el producto extruido tenga un contenido de humedad tan alto que, en algunos casos, el secador no sea capaz de eliminarlo durante el proceso de secado. Para obtener resultados consistentes y que el propio Secador se ajuste a cada producto, en cada condición diferente, lo ideal es automatizar el funcionamiento, guiado por un sensor de humedad en tiempo real. Es una inversión mayor, pero ciertamente vale la pena al permitirle operar sin pérdidas por secado excesivo.
– Los enfriadores son equipos con un concepto operativo relativamente simple, pero son de suma importancia para evitar que los productos terminen de enfriarse dentro de los silos intermedios antes del llenado, o dentro del propio empaque, provocando en ambos casos condensaciones que pueden resultar en la aparición de mohos y hongos. Una causa frecuente del mal funcionamiento de los Chillers es su ubicación dentro del diseño de la planta. El enfriamiento se logra haciendo pasar aire a través del producto, dentro del equipo. Si el aire utilizado para este fin ya está a alta temperatura, la refrigeración es insuficiente y el producto acaba enfriándose en la zona de ensacado o envasado, donde la temperatura ambiente suele ser mucho menor, provocando las condensaciones mencionadas anteriormente. El equipo debe tener acceso al aire a la temperatura adecuada.
– Hasta hace poco, se consideraba que el proceso de extrusión era casi exclusivamente el resultado de la habilidad de los operadores. En realidad, era común encontrar dificultades para obtener productos estandarizados, en términos de formato y densidad (expansión). Actualmente se dispone de distintos grados de automatización y control de operación, que básicamente relacionan la carga utilizada en el equipo con las correspondientes cantidades de vapor y agua necesarias para el adecuado resultado de los parámetros de cada receta de producto. Por supuesto, estos parámetros no son inmutables y se pueden ajustar, pero proporcionan la pauta básica para el procesamiento adecuado de cada producto. La compensación, por supuesto, consiste en el grado de inversión adicional requerida.
– Finalmente, los equipos periféricos e incluso los que consideramos como principales (Secador, Extrusor, Enfriador y Recubrimiento Líquido), deben ofrecer condiciones de apertura y acceso para limpieza e higienización, recursos importantes para evitar la acumulación de residuos y el desarrollo de insectos y de microorganismos.
Estas son sugerencias que se pueden considerar durante las etapas de diseño.